轉爐煉鋼靜態模型的建立是依據再現性原理，即對某一具體的轉爐爐役，在生產條件和工藝操作穩定的前提下，能夠獲得相同的冶煉效果。因此基于這一原理，采用理論――統計型的方法，對現行生產條件下采集到的數據進行回歸分析，得出反映冶煉控制參量增量的回歸方程式，從而獲得轉爐煉鋼靜態模型。

　　【摘 要】本文通過對轉爐控制系統現有工藝的分析，研究并設計了一種轉爐煉鋼靜態模型，達到生產、控制數據動態實時交換。實現了生產過程重要冶煉參數的自動計算，為操作人員進行轉爐煉鋼提供了有效指導。

　　【關鍵詞】國家級論文發表,轉爐,靜態模型,自動計算

　　一、轉爐煉鋼靜態模型的結構

　　在轉爐吹煉開始前，通過HMI向操作工提供作業指導，從而實現標準化轉爐的操作。轉爐煉鋼靜態模型主要構成為：主原料計算模型、吹煉控制模型和合金模型，各模型的調用順序及模型系統架構，如圖1所示：

　　二、靜態模型的建立

　　靜態控制模型是按照已知的原材料條件和吹煉鋼種的終點成分和溫度，依據物料平衡和熱平衡原理，計算廢鋼加入量、輔料加入量及供氧量等吹煉參數，吹煉過程中不做任何修正。

　　(一)主原料加入量計算

　　(二)總吹氧量計算

　　三、吹煉控制模型

　　吹煉控制模型是為了得到一個規范的作業環境，以確保噴吹操作的再現性和確保終點碳、溫度的命中率。該模型根據靜態模型計算結果和對應吹煉模式，實現對煉鋼過程中各階段的噴槍參數的計算，并實現自動停吹、提槍的判斷。

　　四、合金加料模型

　　(一)合金加料計算。在轉爐煉鋼完成時，需要對的鋼水成分加入合金對鋼水進行合金微調。現場配合金時經驗收得率碳、硅、錳為90%，所以合金燒損率較高，合金控制模型可以忽略合金本身燒損量。

　　(二)成分預報。在出鋼的過程中，完成合金加料，鋼水轉入小平臺，通常需要在此進行取樣、并分析合金化后的鋼水成分，然后將鋼水送至下一個工序。此處取樣和化驗需要的時間較長，從而影響生產節奏。為了減少等待時間，提高經濟效率，可以通過建立鋼水成分預報模型，對合金化的鋼水進行成分預報，從而實現鋼水終點的精確控制。

　　(三)收得率反算。準確確定元素的收得率，是合金化模型的關鍵。本模型采用基于自學習的參考爐次法反算合金元素收得率。基本思路為：選取與擬預測爐次鋼種相同、生產條件相近和時間間隔最短的爐次作為參考爐次，在數據庫中選取若干爐參考爐次，對各參考爐次的合金收得率取平均值，即為本爐次的預報合金收得率。在每爐冶煉結束后的存盤過程中，如果該爐次為正常爐次，則將其作為歷史數據存入數據庫，作為下一新爐次的待選參考爐次，從而完成模型的自學習。

　　五、結論

　　本文以熱平衡和物料平衡為基礎，并結合現場工藝生產經驗，研究并建立了一種轉爐煉鋼靜態模型。該模型的使用將會減輕操作人員的勞動強度，穩定轉爐煉鋼水平，降低輔料的消耗，提高企業的經濟效益。

　　參考文獻：

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