摘要：當前，泵送混凝土技術在我國得到了較為廣泛的應用。文章針對混凝土的泵送施工技術問題，從可泵性混凝土的配料、混凝土輸送泵的選型和布置、現場輸送管道的敷設、混凝土的輸送和管道堵塞原因及防止措施等方面作了分析探討。
　　關鍵詞：泵送混凝土；施工技術；配料；管道敷設；管道堵塞
　　混凝土泵送施工技術在我國發展很快，并已在高層建筑等工程中廣泛地應用，經試驗研究和工程實踐說明，泵送混凝土不僅與砂、石、水泥、泵送劑等材料標準有密切關系，并須有連續的施工工藝，對混凝土泵輸送管的選擇布置，泵送混凝土供應，混凝土泵送與澆筑等要求較高。
　　一、可泵性混凝土的配料
　　骨料的級配。骨料級配對泵送性能有很大的影響，必須嚴格控制。根據鋼筋混凝土工程施工及驗收規范規定，泵送混凝土骨料最大粒徑不得超過管道內徑的1／4~1／3。如果混凝土中細骨料含量過高，骨料總面積增加，需要增加水泥用量，才能全部包裹骨料，得到良好的泵送效果。細骨料含量少，骨料總面積減少，包裹骨料的水泥漿用量少，但骨料之間的間隙未被充滿，輸送壓力傳送不佳，泵送困難。
　　水泥用量。水泥用量不僅要滿足結構的強度要求，而且要有一定量的水泥泵漿作為潤滑劑。它在泵送過程中的作用是傳遞輸送壓力，減輕接觸部件間的磨損，減少磨擦阻力。水泥用量一般為270~320kg／m3。水泥用量超過320ks／m3，不僅不能提高混凝土的可泵性，反而會使混凝土粘度增大，增加泵送阻力。為提高混凝土的可泵性，可添加巖石粉末、粉煤灰、火山灰等，一般常摻加粉煤灰，根據經驗，粉煤灰的摻量為35-50kg／m3。
　　水灰比、坍落度。泵送混凝土的水灰比應限制在0.4～0.6，不得低于0.4，水灰比大，混凝土稠度減小，流動性好，泵送壓力會明顯下降，但由于在壓力作用下，混凝土過稀，骨料間的潤滑膜消失，混凝土的保水性不好，容易發生離析而堵塞管道，因此應限制水灰比。
　　泵送混凝土的坍落度要適中，常用坍落度為8cm～15cm，以9cm～13cm為最佳值，坍落度大于15cm應加減水劑。
　　二、混凝土輸送泵的選型和布置
　　混凝土輸送泵的選擇。目前我國使用的混凝土泵機有兩種，一種是帶有布料桿可行走的泵車，另一種是牽引式固定泵。泵車的機動性強、移動方便，但價格較貴。固定泵機動性差，布泵時需要根據施工現場情況進行合理布置，但價格較低。
　　泵機的布置。在選擇泵機位置時，要使泵機澆灌地點最近，附近有水源和照明設施，泵機附近無障礙物以便于攪拌車行走、喂料。泵機安裝就位，最好在機架底部墊木塊，增加附著力，以保證泵機穩定。泵機周圍應當有一定空間以便于人員操作。泵機安裝地點應搭設防護棚。
　　泵機與攪拌車的匹配。混凝土攪拌輸送車的裝載量有5m3和6m3兩種。攪拌車在灌人混凝土后，攪拌筒做低速轉動，轉速為一定值，然后將混凝土運送到施工現場。由于攪拌站與施工現場有一段運送距離，并且攪拌車的出料量與泵機輸送量有一定的差值，因此存在泵機與攪拌運輸車的數量匹配問題。
　　三、現場輸送管道的敷設
　　管道的敷設對泵送效果有很大的影響，因此在現場布管時應注意以下幾個問題：
　　輸送管道的配管線路最短，管道中盡量少采用彎管和軟管，更應避免使用彎度過大的彎頭，管道末端活動軟管彎曲不得超過180°，并不得扭曲。
　　泵機出口要有一定長度的水平管，然后再接彎頭，轉向垂直運輸，垂直管與水平管長度之比最好是2：1。水平管長度不小于15m。
　　泵機出口不宜在水平面上變換方向，如受場地限制，宜用半徑lm以上的彎頭。否則壓力損失過大，出口處管道最好用木方墊牢。
　　垂直管道用木方、花籃螺栓、8號線與接板的預留錨環固定，每間隔3m緊固一處，垂直管在樓板預留孔處用木楔子楔緊，否則會影響泵送效果。
　　施工面上水平管越短越好，長度不宜超過20m。否則應采取措施。
　　變徑管后至少第一節是直管、水平或略向下頃斜，然后再接彎道。泵送高度超過10m時在變徑管和立管之間水平管長度不得小于高度的2／3。
　　四、混凝土的輸送
　　1.泵送前的準備工作。
　　在泵送前要對泵機進行全面檢查，進行試運轉及系統各部位的調試，以保證泵機在泵送期間運轉正常。檢查輸送管道的鋪設是否合理、牢固。在泵送前先加入少量清水(約10L左右)使料斗、閥箱等部位濕潤，然后再加入一定量的水泥砂漿，一般配合比為1：2。泵漿的用量取決于輸送管的長度。潤滑閥箱需砂漿0.07m3，潤滑30m管道需砂漿0.07m3。管道彎頭多，應適當增加砂漿用量。
　　2.泵送作業。
　　泵機操作人員要經過嚴格訓練，掌握泵機制工作原理及泵機制結構，熟悉泵機的操作程序，能處理一般簡單事故。
　　泵機用水泥砂漿潤滑后，料斗內的泵漿未送完，就應輸入混凝土，以防空氣進入閥箱。如混凝土供應不上，應暫停泵送。
　　剛開始泵送混凝土時，應緩慢壓送，同時應檢查泵機是否運轉正常，輸送管接頭有無漏漿，如發現異常情況，應停泵檢查。
　　泵機料斗上應裝有濾網，并派專人負責以防過大石塊進入泵機。發現大石塊應及時揀出，以免造成堵塞。
　　泵送混凝土時，混凝土應充滿料斗，料斗內混凝土面最低不得低于料斗口20cm。如混凝土供應不上，泵送需要停歇時，每隔10min反泵一次，把料重新拌合，以免混凝土發生沉淀堵塞管道。
　　3.清洗。
　　泵機作業完成后，應立即清洗干凈。清洗泵機時要把料斗里的混凝土全部送完，排凈混凝土缸和閥箱內的混凝土。在沖洗混凝土缸和閥箱時，切記不要把手伸入閥箱，沖洗后把泵機總電源切斷，把閥窗關好。
　　五、管道堵塞原因及防止措施
　　1.堵管的常見原因。
　　骨料級配不合理，混凝土中有大卵石、大塊片狀碎石等。細骨料用量太少。攪拌車攪拌筒粘附的砂漿結塊落入料斗中，也可能發生管道堵塞。
　　混凝土配合比不合理，水泥用量過多，水灰比過大，混凝土坍落度變化大，都容易引起管道堵塞。
　　管道敷設不合理。管道彎頭過多，水平管長度太短，管道過長或固定不牢等都可使堵塞發生。
　　泵送間停時間過長，管道中混凝土發生離析，使混凝土與管道的摩擦力增大而堵塞管道。
　　2.堵塞部位的判斷。
　　前面軟管或管道堵塞。泵機反轉時，吸回料斗的混凝土很少，再次壓送，混凝土仍然送不出去。
　　混凝土閥或錐形管堵塞。進行反向操作時，壓力計指針仍然停在最高位置，混凝土回不到料斗中來。
　　料斗喉部和混凝土缸出口都堵塞，主回路的壓力計指針在壓送壓力下，活塞動作，但料斗內混凝土不見減少，混凝土壓送不出去。
　　3.防止管道堵塞措施及解決辦法。
　　在料斗上加裝濾網，防止大石塊進入料斗。要嚴格控制混凝土的配合比，保證混凝土的坍落度不發生較大的變化。泵機操作期間，操作人員必須密切注意泵機壓力變化。如發現壓力升高，泵送困難。即應反泵，把混凝土抽回料斗攪拌后再送出。如多次反泵仍然不起作用，應停止泵送，拆卸堵塞管道，清洗干凈再開始泵送。